由于熱返礦的溫度及現(xiàn)場環(huán)境的限制，不宜采用皮帶電子秤檢測圓盤下料量，故采用核子秤進行非接觸式連續(xù)丈量，即在原有設備基礎上，在熱返礦下料口前、下料口后的混-3總料皮帶上分別安裝一臺核子秤，分別檢測熱返礦下料口前、下料口后的混合物料的重量，并用二者之差來控制熱返礦給料圓盤電機的轉速。
2.1 鐵廠配料系統(tǒng)單監(jiān)控站對雙配料系統(tǒng)托利多稱重傳感器的監(jiān)控
在上位機進行監(jiān)控組態(tài)編程，包括邏輯控制、順序控制、連續(xù)控制。1＃、2＃系統(tǒng)的組態(tài)分別下裝到1＃、2＃控制器，分別對1＃、2＃系統(tǒng)進行過程檢測和控制。兩臺控制器相互獨立運行各自的系統(tǒng)，互不干擾。因此，根據Honeywell S9000小型集散系統(tǒng)的特點，結合我廠設備布置情況，采用一個監(jiān)控站實現(xiàn)對兩個自動配料系統(tǒng)的監(jiān)控，不僅便于車間同一治理、崗位操縱，而且節(jié)省一臺工控機、顯示器及購買控制軟件等，因而節(jié)省了投資。
2.2 鐵廠配料系統(tǒng)秤架＋主控計算機模式
過往攀鋼燒結配料曾采用DDZ系列組合儀表＋配料電子秤＋調速控制器等構成的單機控制形式，但由于DDZ系列儀表控制系統(tǒng)結構比較繁瑣，各通道間相互獨立、調試困難，輕易受燒結現(xiàn)場惡劣環(huán)境的影響和干擾，因而故障率高，維護工作量大，難以滿足燒結配料工藝的要求。近年來，隨著計算機控制技術的廣泛應用，國內鋼鐵行業(yè)中有很多單位已采用計算機實現(xiàn)燒結配料自動控制，其燒結配料自動控制儀表多采用秤架＋二次智能儀表＋主控計算機形式，二次智能儀表用作標定、校零、計量、數(shù)據顯示和現(xiàn)場信號的處理。由于燒結配料環(huán)境惡劣，多一個環(huán)節(jié)就多一個故障點，而且也不適應集中治理，為此，本系統(tǒng)采用的是秤架＋主控計算機模式，取消了中間二次智能儀表，見圖1，將治理、控制、標定操縱等同一由監(jiān)控站控制實現(xiàn)，因而可靠性得到進步，設備故障率低、維護量少，且改變策略方便。
2.3 控制系統(tǒng)軟件設計
由于該系統(tǒng)采用了秤架＋主控計算機的先進方案，取消了二次智能儀表，原二次智能儀表的各個功能必須要在主控計算機上開發(fā)軟件來實現(xiàn)，才能達到自動控制配料的目的。
根據燒結配料工藝、配料稱量特點和控制要求，結合Honeywell S9000的軟件性能，我們獨立編制了完全替換智能二次儀表功能的用戶軟件。用戶程序的開發(fā)，采用梯形圖(Ladder)和連續(xù)控制圖(CCC)以及這兩者相結合的方法。由于Honeywell S9000小型集散控制系統(tǒng)控制器內裝有兩塊獨立運行的32位CPU，分別對開關量和模擬量(包括PID回路控制)進行處理，兩個CPU之間又能互相交換數(shù)據，因此運算、控制速度快，功能很強。為了充分發(fā)揮邏輯處理器運算速度快、精度高的優(yōu)點，我們將計量、過程邏輯控制等功能交由邏輯CPU處理；過程調節(jié)交由回路CPU處理。
本系統(tǒng)通過編程可同時在兩個配料系統(tǒng)運行下實現(xiàn)如下功能：雙系統(tǒng)工藝流程、實時數(shù)據顯示；系統(tǒng)控制1＃～14＃圓盤自動順序延時3s啟動和停止；實現(xiàn)1＃～14＃配料圓盤和熱返礦的配料自動控制；緩料時圓盤順序延時3s停機，啟動及緩料結束圓盤順序延時3s啟動，事故停機后啟動時圓盤同時起動；料量超限報警、電子秤的校零、標定、計量；料量比例控制(包括新料比例控制和總料比例控制)，增減料在計算機主工藝流程畫面上進行，分單臺設定和集中設定兩種；數(shù)據報表打印，啟動和停止報表打印；數(shù)據歷史趨勢圖形顯示；給定和過程值實時趨勢圖形顯示。
控制精度的實現(xiàn)，以單位時間(本設計為5min)內給定料量與實際下料量比值在給定的誤差范圍內為基本設計思想。根據給定料量的大小與小皮帶返回的下料量的比較值來調節(jié)圓盤的轉速，使圓盤的下料量在單位時間內基本保持恒定。
3 系統(tǒng)運行效果
單監(jiān)控站控制雙配料系統(tǒng)于1997年10月投進運行。運行期間，兩個配料系統(tǒng)工作狀況良好，各自獨立，互不干擾；秤架和現(xiàn)場放大器性能穩(wěn)定，經標定(掛碼標定與實物標定)測試，該燒結配料自動控制系統(tǒng)能正確計量，各圓盤料量調節(jié)反應速度快，控制精度也達到預期的要求。
4＃、5＃、6＃為精礦給料圓盤，由于精礦含水量大、下料成塊狀不連續(xù)且對小皮帶的沖擊大，因而控制起來較其它圓盤而言難度大。生產實踐表明，精礦控制精度達到正負1.5%以內，其余物料控制精度達到正負1%以內，較好地滿足了燒結配料工藝的要求。熱返礦仍采用人工拋盤來進行驗證，控制精度在2%以內。一段時間以來的運行證實，該系統(tǒng)具有性能可靠，工藝畫面直觀，操縱簡單等優(yōu)點。
該配料系統(tǒng)的投運，不僅改變了該車間過往人工拋盤配料的落后狀況，極大地減輕了崗位的勞動強度，簡化了作業(yè)程序，帶來了巨大的社會效益，而且對該車間燒結礦生產指標的進步產生了良好的效果，取得了較好的經濟效益。
鐵廠燒結配料自動化控制系統(tǒng) 定量給料機鐵廠高爐配料自動化控制系統(tǒng)
GL3000高爐配料控制系統(tǒng)采用靜態(tài)計量方式，配料精度高，控制可靠性強。根據料制自動編排配料順序，系統(tǒng)根據配料順序全自動完成高爐上料。單接料車、雙接料車兩種上料方式、單皮帶、雙皮帶兩種輸送方式，能同時控制大、小料鐘和卷揚，同時記錄每次上料記錄，按班、日、月、年統(tǒng)計出各種料的上料量。
TDG調速定量給料皮帶秤-控制原理圖：TDG調速定量給料皮帶秤-概述：TDG調速定量給料皮帶秤系列,采用動態(tài)給計量方式和計算機變頻控制，設備皮帶自動張緊裝置、跑偏報警保護及現(xiàn)場控制開關，具有運行穩(wěn)定、可靠性高的優(yōu)點，計量精度高，能在較惡劣的環(huán)境下正常工作，適用于建材、冶金、化工、糧食等行業(yè)的散狀物料的配料和計量，是實現(xiàn)自動化控制、穩(wěn)定產品質量的理想計量設備。TDG調速定量給料皮帶秤-
鐵廠配料系統(tǒng)結構特點：
1.由冷彎C型鋼板組成秤體框架，結構新穎，強度大，適合于各種規(guī)格非標秤體的設計；
2.一體化直聯(lián)式減速電機，國外進口技術制造，低噪音、低震動、抗粉塵、長壽命、高可靠性；? 減速電機帶反力矩撐 板，軸裝結構。與秤體主動滾筒直接相聯(lián)，安裝、調試與維護極其方便。
3.環(huán)形無接頭皮帶，可根據工藝選擇：平皮帶、擋板結構、裙邊皮帶結構；
4.獨特的X型簧片稱量機構，簧片受力更均勻，線性與重復性更好；
5.弱磁式齒輪測速裝置的設計，配合測速電路真實的反應了電機速度，測速信號準確、可靠；
6.獨特的皮帶防跑偏裝置，仿申克秤三托輥結構，可自由調節(jié)張緊托輥；
7.秤體進料裝置自帶托板，可控制進料量與封料，以便秤體標定與校零；TDG調速定量給料皮帶秤-主要技術參數(shù)：系統(tǒng)精度：≤±0.5%；
調速范圍：1：10；調速方式：變頻調速；工作方式：連續(xù)使用環(huán)境：儀表-50～50℃；秤體-30～50℃；相對時度≤90%電源：～220V -15%-10%，50Hz（微機部分）；給料范圍：0.2～2000t/h。工藝流程模擬圖：測速信號;40脈沖/轉TDG調速定量給料皮帶秤-配置表：皮帶寬度（mm）減速電機型號規(guī)格(SBD50、65系列)皮帶線速度(m/s)荷重傳感器(kw)變頻器額定轉速(Hz)臺時產量(t/h)參考臺時產量(t/h)650SBD65-923-1.1kw0.008250500.1～1.00.2～0.8650SBD65-619-1.1kw0.0254500.4～4.00.65～3.2800SBD65-253-1.5kw0.06211002.0～204.0～16800SBD65-102-1.5kw0.15391004.0～4010～321000SBD65-91-1.5kw0.172510010～10040～801200SBD65-59-1.5kw0.266120016～16080～120秤體寬度：B500～1800mm；臺時產量：0.2～2000t/h；
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